Als jüngste Business Unit der BOWE GROUP bietet BOWE MOVE autonome mobile Roboterlösungen (AMR) für die Intralogistik. Wolfgang Wagner, Director Business Unit Mobile Robotic, erklärt, wie die AMR-Flotte von BOWE MOVE den innerbetrieblichen Transport automatisiert und optimiert.

Herr Wagner, die Idee der fahrerlosen Transportsysteme ist nicht neu und ist mit den spurgeführten Geräten bereits seit Jahrzehnten im Feld. Wie schätzen Sie den aktuellen Markt ein?
Wir sprechen mit vielen Unternehmen über ihre Intralogistik und wir sehen, dass vor allem die Automobilindustrie sehr weit vorangeschritten ist. Gleichzeitig nehmen andere Branchen jetzt Fahrt auf. Insbesondere die Logistikbranche, aber auch die Lebensmittelproduktion oder produzierende Unternehmen. Wo man auch hinschaut, überall müssen Transportwagen manuell geschoben oder gezogen werden – personalintensiv und ergonomisch heraus- fordernd. Daher suchen alle händeringend nach Automatisierungslösungen für diese massiv manuell geprägten Materialflüsse. Vieles wird heute schon mit autonomen Unterfahr-AMRs oder Staplern trans- portiert, aber wenn es um Transportwagen geht, gibt es wenige Lösungen am Markt.

Warum gibt es so wenige Lösungen?
Wir sehen drei große Herausforderungen für Automatisierungslösungen in diesem Bereich. Zum einen sind Transportwagen innerhalb eines Betriebs häufig in großer Stückzahl im Einsatz und werden auch werksübergreifend eingesetzt. Jedoch gibt es in Summe eine sehr große Variation an Wagenbauformen und viele unternehmensspezifische Lösungen, die mit Blick auf manuelle Prozesse optimiert wurden. Zum anderen sind Wagen häufig in sehr dynamischen, sich verändernden Umgebungen im Einsatz. Stellen Sie sich beispielsweise den Wareneingang eines Logistikzentrums vor, in dem viele Lkw ankommen und Wagen ein- und ausgelagert werden. Solche Bedingungen stellen viele AMR vor die Herausforderung, dass zu wenige gleichbleibende Referenzpunkte für eine zuverlässige Navigation verfügbar sind. Gleich- zeitig ist die Arbeit rund um den Transport der Wagen, zum Beispiel beim Beladen, noch sehr manuell. Die Wagen lassen sich auf ihren Rollen nur schwer genau positionieren. Das führt dazu, dass die Positionierung an den Übergabestellen zum automatisierten Transport für viele Systeme fehleranfällig sind. Und genau hier setzen wir an.

Sie haben dennoch zwei Tugger- AMR, den TugBOT und den FlexxBOT, für den Transport von Wagen im Einsatz. Wie gehen Sie mit diesen Herausforderungen um?
Dieser anspruchsvollen Aufgabe stellen wir uns, weil wir damit echte Kundenprobleme lösen können. Wir haben unsere AMR auf die speziellen Anforderungen mit Fokus auf Vielfalt und Dynamik des Brownfields ausgelegt. So nutzen wir z. B. 3D-LiDAR-Sensoren, um im Gegensatz zur 2D-LiDAR-Navigation dreidimensionale Daten für die Lokalisierung im Raum heranzuziehen. Auf diese Weise können sich unsere AMR sogar in Umgebungen mit bis zu 85 Prozent geändertem Layout zuverlässig orientieren. Des Weiteren erkennen unsere AMR die 3D-Position von Ladungsträgern und können zuverlässig auch ungenau abgestellte Wagen aufnehmen. Mit Blick auf die Bauformen haben wir verschiedene Greifmodule, die mit kleinen Anpassungen an den Kundenwagen angepasst werden können. Und wenn das mal nicht passt, entwickeln wir für den Kunden auch spezifische Greiflösungen. Unser Ziel ist es, Kunden eine Komplettlösung für den eigenen Prozess bereitzustellen, ein cleveres Zusammenspiel aus passenden smarten AMR, dynamischem Flottenmanagement sowie einer Steuerung über den gesamten Materialfluss inklusive WMS und Asset- Management. Im Brownfield existieren oft schon viele Teillösungen, wo wir mit unseren Produkten im Bereich AMR und Software gerne, auch mit Ergänzungen, Mehrwert schaffen wollen.

Quelle: Handelsblatt